Vorsichtsmaßnahmen bei der Reinigung von Lebensmittelextrusions- und Puffmaschinen (2): Fragen im Zusammenhang mit Verfahren, Auswahl oder Betriebsmanagement von Anlagen zur Lebensmittelverarbeitung und -produktion. Die konkrete Lösung sollte anhand der Eigenschaften der Rohstoffe, der Spezifikationen des Zielprodukts, des Produktionsumfangs und der Bedingungen vor Ort bestätigt werden und nicht allein anhand einzelner Anlagenparameter festgelegt werden.

Wichtige Punkte des Kerninhalts zu den Vorsichtsmaßnahmen bei der Reinigung von Lebensmittelextrusions- und Puffmaschinen (2)

Beschreibung des täglichen Betriebs und der Vorsichtsmaßnahmen für Extrusions- und Puffmaschinen.

(1) Vorsichtsmaßnahmen vor dem Start:

Überprüfen Sie alle Komponenten, insbesondere die Verbindungsschrauben in den einzelnen Abschnitten der Extrusionskammer, die Ankerbolzen, die Verbindungsschrauben zwischen Motorsockel und Rahmen sowie die Schrauben zwischen Extrusionskammer und Rahmen, um sicherzustellen, dass keine Schrauben locker sind.

Drehen Sie die Hauptwelle von Hand. In der Extrusionskammer dürfen keine ungewöhnlichen Geräusche oder Reibungsgeräusche auftreten.

Starten Sie die Förderschnecke und überprüfen Sie ihre stufenlose Drehzahlregelung, um einen ordnungsgemäßen Betrieb sicherzustellen.

Überprüfen und reinigen Sie vor dem Start die Wasser- und Dampfleitungen. Alle Filtersysteme müssen ebenfalls gründlich gereinigt werden.

Überprüfen Sie vor dem Start, ob die elektrische Steuerverdrahtung korrekt ist, die Drehrichtung jedes Motors stimmt und die Steuerung zuverlässig und wirksam funktioniert.

(2) Vorsichtsmaßnahmen beim Abschalten:

Tragen Sie nach dem Abschalten hitzebeständige Handschuhe, entfernen Sie schnell die Austragsdüse und reinigen Sie das Material sofort, solange es noch heiß ist. Starten Sie gleichzeitig den Hauptmotor, um das angesammelte Material aus der Extrusionskammer zu entfernen. Hinweis: Vor und nach der Mais-Puffproduktion sollte Sojamehl zugegeben werden, um das Material aus der Kammer auszuspülen.

Gehen Sie beim Demontieren der Anlage vorsichtig vor. Das Personal darf nicht direkt vor der Düsenöffnung stehen, um Gefahren durch den Restdruck in der Extrusionskammer zu vermeiden.

Bauen Sie die Anlage nach der Reinigung in umgekehrter Reihenfolge der Demontage wieder zusammen.

(3) Produktionsstart:

Überprüfen Sie vor dem Start die Befestigungselemente, um sicherzustellen, dass sie nicht locker sind.

Stellen Sie sicher, dass die Dampf- und Wasserversorgung ordnungsgemäß funktioniert.

Stellen Sie sicher, dass die Stromversorgung und die elektrischen Geräte ordnungsgemäß funktionieren.

Öffnen Sie zunächst das Dampfventil, um die Extrusionskammer vorzuwärmen. Die anfängliche Vorwärmtemperatur sollte etwa 100°C betragen. Überprüfen Sie dabei, ob Wasser- oder Dampflecks vorhanden sind.

Nachdem bestätigt wurde, dass alles normal ist, starten Sie die Anlage: Öffnen Sie zuerst das Austrags-Bypassventil, starten Sie anschließend den Konditionierer und das Zuführschneckenförderband. Sobald Material durch den Bypassauslass austritt, führen Sie dem Konditionierer Dampf zu. Beobachten Sie den Materialzustand. Sobald dieser normal ist, starten Sie den Hauptmotor, geben Sie eine kleine Menge Wasser in die Extrusionskammer und führen Sie gleichzeitig Material zu. Nach dem Austritt des Materials stellen Sie den Puffeffekt und den Feuchtigkeitsgehalt des Produkts ein und kontrollieren gleichzeitig die zugeführte Dampfmenge.

(4) Betriebsablauf der Extrusions- und Puffproduktion

Bei der Verarbeitung extrudierter Sojabohnen ist das Zuführende der Extrusionskammer mit zwei Einschneckenabschnitten und das Austragsende mit drei Doppelschneckenabschnitten ausgestattet (Konfiguration gemäß der beigefügten Abbildung).

Nach der Montage aller konfigurierten Zubehörteile führen Sie zunächst Dampf in den Mantel der Extrusionskammer ein, um diese auf etwa 100°C vorzuwärmen. Ziehen Sie den Stopfen am hinteren Ende der Extrusionskammer fest und lösen Sie ihn anschließend um 3-4 Umdrehungen (je nach erforderlicher Festigkeit anpassen). Ziehen Sie die Stellschraube fest und führen Sie erst dann Material zu, nachdem der Stopfen gesichert wurde.

Während des Produktionsprozesses wird die Zuführgeschwindigkeit durch Steuerung der stufenlosen Drehzahlregelung der Förderschnecke schrittweise von langsam auf schnell erhöht. Gleichzeitig wird die Zuführmenge progressiv von klein auf groß gesteigert. Nachdem das Sojaschrot aus der Stopfenöffnung ausgestoßen wurde, montieren Sie die Schutzabdeckung und fahren Sie mit der normalen Materialzufuhr fort.

Welche Bedingungen sollten bei der Umsetzung oder Auswahl berücksichtigt werden?

Zunächst müssen Produkttyp, Zustand der Rohstoffe, Ausrichtung der Rezeptur und die Anforderungen an das erwartete Fertigprodukt geklärt werden. Bei Projekten mit Extrusion, Formgebung, Trocknung, Frittieren, Fördern, Würzen oder Verpacken müssen Verarbeitungskapazität und Zykluszeit jeder Stufe aufeinander abgestimmt werden, um Abweichungen zwischen der Kapazität einzelner Anlagen und den Anforderungen der gesamten Produktionslinie zu vermeiden.

Zweitens sollte der Installationsplan unter Berücksichtigung der räumlichen Aufteilung der Werkstatt und der Versorgungsbedingungen bewertet werden, einschließlich Stromversorgung, Wasserversorgung, Dampf oder Gas. Bei der Anlagenkonfiguration sollten außerdem langfristige Betriebsfaktoren wie Reinigung, Wartung, Sicherheitsschutz, Ersatzteilversorgung und Bedienerschulung berücksichtigt werden. Alle in diesem Dokument erwähnten Verfahrens- oder Anlagenfähigkeiten dienen im Rahmen von Lösungsdiskussionen und vorläufigen Bewertungen lediglich als Referenz. Konkrete Modellnummern, Nennleistungen, Produktionskapazitäten, Temperaturen und Zeiten richten sich nach dem formellen technischen Angebot sowie den Ergebnissen von Testläufen oder der Überprüfung vor Ort.

Häufig gestellte Fragen

Kann die Anlage direkt anhand der Standardkonfiguration festgelegt werden?

Nicht empfohlen. Unterschiedliche Rohstoffe, Produktstrukturen, angestrebte Produktionskapazitäten und nachgelagerte Prozesse können die Anlagenkonfiguration beeinflussen. Es ist sinnvoller, Produkt- und Prozessbedingungen zunächst zu bestätigen und anschließend die Konfigurationsbewertung durchzuführen.

Wie erhält man eine gezieltere Beratung?

Es wird empfohlen, Produktbilder oder Musterinformationen, Richtlinien zu Rohstoffen und Rezepturen, die angestrebte Produktionskapazität, die vorhandenen Bedingungen der Werkstatt sowie die geplanten nachgelagerten Anlagen Konfigurationen. Dayi Machinery kann die anwendbaren Prozessabläufe und Optionen für die Gerätekonfiguration auf dieser Grundlage weiter erörtern.

Dieser Artikel wurde auf Grundlage der von Dayi Machinery in „Precautions for Cleaning Food Extruders (2)“ bereitgestellten Informationen zusammengestellt und soll den Lesern helfen, die relevanten Themen zu verstehen.Für technische Anforderungen im Zusammenhang mit spezifischen Projekten sind die tatsächlichen Produktunterlagen und die Ergebnisse der technischen Bestätigung maßgeblich.