Bei der Trocknung von Tierfutter treten prozess-, auswahl- oder betriebsbezogene Fragen im Zusammenhang mit der Lebensmittelverarbeitung und den Produktionsanlagen auf. Die tatsächliche Lösung sollte anhand der Rohstoffeigenschaften, der Spezifikationen des Zielprodukts, des Produktionsumfangs und der Bedingungen vor Ort bestätigt werden und nicht ausschließlich auf Grundlage einzelner Anlagenparameter festgelegt werden.

Wichtige Punkte bei Tierfutter-Trocknungsanlagen

Wie allgemein bekannt ist, war Wenzhou einst eine berühmte „Lederhauptstadt“. Ledertaschen, Schuhe und andere Produkte aus der Region genossen landesweit einen ausgezeichneten Ruf. In den letzten Jahren wurde die Lederindustrie, die die Umwelt belastet, aufgrund der verstärkten staatlichen Umweltschutzmaßnahmen zunehmend eingeschränkt. Unternehmer aus Wenzhou richteten ihre Aufmerksamkeit daher auf die Herstellung von „Hundekauartikeln“, für die ebenfalls Schweinehaut, Rinderhaut und andere Rohstoffe verwendet werden. Dieser Wandel steigert nicht nur die Wertschöpfung der Produkte, sondern erfüllt auch die Anforderungen des Umweltschutzes. Am Beispiel des Kreises Pingyang in der Stadt Wenzhou gibt es derzeit fast hundert Tierfutterverarbeitungsbetriebe unterschiedlicher Größe.

Schweinehaut oder Rinderhaut, die zur Herstellung von Hundekauartikeln verwendet wird, wird nach der Reinigung zunächst natürlich in der Sonne getrocknet. Anschließend wird die Feuchtigkeit durch Trocknungsanlagen entfernt. Herkömmliche Trocknungsverfahren nutzen häufig Brennholz, Kohle oder Biomassekessel zur Wärmeversorgung, was zu einer erheblichen Umweltverschmutzung führt. Darüber hinaus weisen traditionelle Trocknungsverfahren einen wesentlichen Nachteil auf: eine ungleichmäßige Trocknung. Aufgrund unterschiedlicher Luftströmungen unterscheidet sich der Trocknungsgrad zwischen den oberen und unteren Schichten sowie zwischen der linken und rechten Seite, sodass das Material häufig gewendet werden muss. Dies verursacht extrem hohe Arbeitskosten und erhöht das Risiko einer schwerwiegenden sekundären Kontamination des Materials. Da herkömmliche Trocknungsanlagen die Umwelt belasten und kohlebefeuerte Kessel von der Regierung schrittweise verboten werden, beginnen Tierfutterverarbeitungsbetriebe, nach neuen Trocknungsverfahren zu suchen.

Der Tierfuttertrockner muss verschiedene Arten von Tierfutter in unterschiedlichen Spezifikationen trocknen können. Die Trocknungszeit variiert je nach Produkt und liegt normalerweise zwischen 2 und 4 Tagen (48–96 Stunden). In jedem Trocknungszyklus können 4–6 Tonnen feuchtes Material verarbeitet werden, woraus 1–2 Tonnen Fertigprodukt entstehen. Während des Trocknungsprozesses zirkuliert die Heißluft innerhalb der Trockenkammer. Es entstehen weder Abgase noch Abfälle, wodurch sowohl der Umweltschutz als auch die hygienische Sicherheit des Materials gewährleistet werden. Die Anlage kann 24 Stunden lang automatisch betrieben werden, ohne dass speziell zugewiesenes Personal zur Überwachung erforderlich ist.

Der Tierfuttertrockner muss in der Anfangsphase schnell aufheizen, um die Form des Materials zu stabilisieren. In der späteren Phase folgt eine zweistündige Hochtemperatursterilisation und -desinfektion. Während des gesamten Trocknungsprozesses sind eine hohe Temperaturgleichmäßigkeit innerhalb des Trockenraums und minimale Temperaturunterschiede zwischen Vorder- und Rückseite erforderlich; der Temperaturunterschied zwischen der Vorder- und Rückseite des Trockenraums darf 4°C nicht überschreiten.

Luftquellen-Wärmepumpen bieten eine hervorragende Trocknungsleistung, wobei die Trocknungsqualität deutlich über der kohlebefeuerten Trocknung liegt. Ihre Betriebskosten sind ungefähr mit denen kohlebefeuerter Systeme vergleichbar, gleichzeitig entfallen Bedenken hinsichtlich Umweltkontrollen und die Arbeitskosten werden erheblich reduziert.

Welche Bedingungen sollten bei der Umsetzung oder Auswahl berücksichtigt werden?

Zunächst müssen der Produkttyp, der Zustand der Rohstoffe, die Ausrichtung der Rezeptur und die Anforderungen an das erwartete Fertigprodukt eindeutig geklärt werden. Bei Projekten mit Extrusion, Formgebung, Trocknung, Frittieren, Fördern, Würzen oder Verpacken müssen Verarbeitungskapazität und Zykluszeit jeder Stufe aufeinander abgestimmt werden, um Abweichungen zwischen der Kapazität einzelner Anlagen und den Anforderungen der gesamten Produktionslinie zu vermeiden.

Zweitens sollte der Installationsplan gemeinsam mit der räumlichen Anordnung der Werkstatt und den Versorgungsvoraussetzungen bewertet werden, einschließlich Stromversorgung, Wasserversorgung, Dampf oder Gas. Bei der Anlagenkonfiguration sollten außerdem langfristige Betriebsfaktoren wie Reinigung, Wartung, Sicherheitsschutz, Ersatzteilversorgung und Bedienerschulung berücksichtigt werden. Alle in diesem Dokument genannten Prozess- oder Anlagenleistungen dienen ausschließlich als Referenz im Rahmen von Lösungsbesprechungen und vorläufigen Bewertungen. Konkrete Modellnummern, Leistungsangaben, Produktionskapazitäten, Temperaturen und Zeiten richten sich nach dem formellen technischen Angebot sowie den Ergebnissen von Testläufen oder der Überprüfung vor Ort.

Häufig gestellte Fragen

Kann die Anlage direkt anhand der Standardkonfiguration bestimmt werden?

Nicht empfohlen. Unterschiedliche Rohstoffe, Produktstrukturen, angestrebte Produktionskapazitäten und nachgelagerte Prozesse können die Anlagenkonfiguration beeinflussen. Es ist sinnvoller, die Produkt- und Prozessbedingungen vor der Bewertung der Konfiguration zu bestätigen.

Wie erhält man gezieltere Beratung?

Es wird empfohlen, Produktbilder oder Musterinformationen, Richtlinien zu Rohstoffen und Rezepturen, die angestrebte Produktionskapazität, die bestehenden Bedingungen in der Werkstatt sowie die geplanten Konfigurationen der nachgelagerten Anlagen vorzubereiten. Dayi Machinery kann auf dieser Grundlage die geeigneten Prozesswege und Optionen für die Anlagenkonfiguration weiter besprechen.

Dieser Artikel wurde auf Grundlage der von Dayi Machinery bereitgestellten Dokumentation „Pet Food Drying Equipment“ zusammengestellt, um Lesern das Verständnis der relevanten Themen zu erleichtern. Für technische Anforderungen konkreter Projekte sind die tatsächlichen Produktunterlagen und die Ergebnisse der technischen Bestätigung maßgeblich.